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精益生产(丰田TPS)实战训练营

课程时长:2天

课程价格: ¥2200.00/人

支  持: 增值税专用发票 企业内训定制

适合对象: 企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士

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  • 课程收益

    ◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。
    ◆通过学习学员认识精益生产模式。
    ◆帮助学员认清自己企业的七大浪费。
    ◆通过学习学员们能够认识目视管理。
    ◆通过学习让学员坚持全方位变化。

    课程对象

    企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士

    课程大纲

    第一章 精益管理发展之路及推行模式

    第一节:精益生产的本质及发展

    ◆ 精益生产的起源和发展

    1.企业为何要建立危机意识管理       

    2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

    3.精益生产的起源——丰田生产方式 

    4.全世界为何要学习丰田的管理模式

    5.从精益生产到精益管理的发展之路

    6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

    7.观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

    ◆ 精益生产的本质

    1。在安全生产的基础上,全面降低生产成本

    2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

    3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

    ◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系 

    1.丰田生产方式系统

    2.丰田的TPS发展之路

    3。丰田TPS变革的改善秘诀

    4。丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

    5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK

    第二节:精益生产成功的根源

    1.日本企业为何能持续发展的根本原因        

    2。精益生产为什么在中国难成功的原因分析

    3.中国企业精益生产的成功之路在何方

    4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)

    5。各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析      

    第二章 VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

    1.精益价值流分析的基本原则

    2.精益价值流的分类

    3。VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

    ①八大浪费五大损失识别浪费

    ②5S 5W2H视点挖掘浪费

    ③6M1E的视点挖掘浪费

    ④IE手法挖掘管理浪费

    ⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

    ⑥Lean Production改善挖掘浪费

    ⑦ 现状把握与分析的方法运用

    4.供应链价值流流分析

    ①事务流分析

    ②产品流分析

    5.事务流优化,进行并行生产管理

    ①建立信息流规范化流程

    ②建立规范化流程的关键步骤

    ③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

    ④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

    ⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理

    ⑥杜绝处理和等待的时间浪费

    ⑦对事务流程进行LEAN改善

    ⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

    ⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

    ⑩Lean Before OR Lean After改善效果比较

    ⑪设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK)

    6.产品流程优化,进行同步管理

    6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划

    6.2)工位平衡率如何设计与控制管理

    6.3)负荷产能的设计与控制管理

    6。4)TAKT的设计与控制管理

    (1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

    ① 流程结构布局优化

    A.孤岛式布局的优缺点分析

    B。集中配置布局的优缺点分析

    C.流水线布局优缺点分析

    D.U型布局的优缺点分析

    E.Y型布局的优缺点分析

    F.CELL单件屋配置的优缺点分析

    G.相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK

    ②纵横管理结构优化

    ③单元结构的优化

    ④自律神经结构的优化

    ⑤L/T改善(one piece flow)

    ⑥把握现状设定中长期规划管理

    ⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

    (2)从工程内部改善浪费,提高效率

    ①加工方式的改善

    ②检查方式的改善

    ③搬运方式的改善

    ④停滞的消减改善

    ⑤直通率的提升改善

    ⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

    (3)从作业上减少浪费,快速提高生产效率

    ①经济动作5原则分析与运用

    ②提高效率的7大改善手法的分析与运用

    ③JTKN人体机能法快速发现异常

    ④KYT预防预知管理

    ⑤ANTON管理快速应对异常发生

    ⑥现场道具IE改善手法演练

    (4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

    ①自检

    ②互检(CORSS)

    ③专检

    ④JDK自动化监测系统的运用

    ⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

    ⑥丰田与通用数据的对比管理

    7。持续改善,精益求精,追求卓越

    8。案例:

    ①新工厂的精益布局与投产案例分析

    ②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

    ③安全生产管理的再现性实验视频教育

    第三章 标杆企业现场参观考察前的看点说明

    1。参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

    2.看点1:

    ①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

    ②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用;

    ③企业文化墙的设计与运用

    ④世界一流的目视化管理现场的建设;

    ⑤先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。

    ⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

    ⑦现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统

    3.看点2:

    ①安全通道、参观通道及作业通道的设计。

    ②安全生产现场的揭示管理

    ③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

    ④行业最先进的硬件设备及管理系统;

    ⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

    ⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式;

    ⑦……

    第四章 现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

    1.红牌作战

    2。统计看板(一目了然化)

    3.按灯管理(ANTON)

    4.操作流程图(SOP)

    5。反面教材

    6.提醒板

    7.区分线

    8.警示线

    9.告示板

    10。生产责任管理看板

    11。职员优缺点苹果树揭示管理

    12.现场班组文化园地的建设管理

    13。企业文化墙的规划管理

    14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

    第五章 以人为本、欲造车先育人的战略规划

    1.素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯

    2。人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

    3.新进人员的3级教育管理

    4.确保品质的定期教育

    5。熟练度提升的定期教育

    6.提升技能级别的定期教育

    7.岗位多能工的中长期规划教育

    8.岗位人员的5种再教育

    9。提高团队人员工作效率的战略管理模式

    10。建立意识变革的秘诀

    11.如何提高现场执行力的秘诀

    12.人员教育系统成果的运用

    13.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享

    14。案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

    第六章 标杆企业现场参观考察后的总结

    1.各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地

    2。现场提问讨论

    3。现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)


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